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切削油、水基切削液、乳化液優缺點比較


就潤滑性能來說,油基切削液的潤滑性能要比水基切削液好。但是,水性切削液的冷卻效果卻明顯優于油基切削液。一般來說,慢速切削對切削液的潤滑性要求更高,當切削速度低于30m/min時,需要使用切削油。乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的冷卻性結合起來,因而產熱量較大的高速低壓力的金屬切削加工很有效
加了極壓添加劑的切削油,當切削速度不高于60m/min時,不論對任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削時,由于發熱量大,油基切削液的散熱效果差,會使切削區的溫度過高進而產生煙霧、起火等現象。此外,由于工件溫度過高易產生熱變形,影響工件加工精度,故多用水基切削液。
與油基切削液相比,乳化液的優點在于較大的散熱性、清洗性和經濟性,有利于操作者的衛生和安全。因此,金屬加工廠比較樂于使用乳化液。實際上除特別難加工的材料外,乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工,乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工,乳化液的缺點是空易使細菌、霉菌繁殖,使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質,所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。
化學合成切削液的優點在于經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性,易于控制加工尺寸,其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳,這將引起機床活動部件的粘著和磨損,而且,化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動,還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。

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